Wissenswertes zu Pneumatik & Allfluiden

Wozu werden Druckluft & Allfluid in der Technik verwendet?

Die Fluidtechnik gliedert sich in die Pneumatik und die Hydraulik.

  • die Pneumatik umfasst Verfahren mit Druckluft.

  • die Hydraulik umfasst Verfahren mit Flüssigkeiten.

Die technische Nutzung von Pneumatik und Hydraulik hat das Ziel, Energie durch die Strömung von Luft und anderen Gasen sowie Flüssigkeiten zu übertragen. Im industriellen Bereich wird Druckluft zum Beispiel als Antrieb für Bohrer und Hämmer verwendet. Außerdem funktionieren einige Förderstrecken sowie Entladeanlagen zum Beispiel von Schiffen und Getreidesilos mithilfe von pneumatischer Energie in Form von Pressluft oder Saugluft (Unterdruck). Vakuumtechnik mit Pneumatik-Komponenten findet sich beispielsweise in der Verpackungsindustrie. Bei Fahrzeugen und Hängern wird Druckluft für die Steuerung des Fahrwerks, der Zuladung und für Bremsmechanismen eingesetzt. Die Automatisierungstechnik kennt vielfältige Anwendungen für Pneumatik und Hydraulik. Sie sollen den Personaleinsatz verringern, in dem Prozesse automatisiert ablaufen. Der Einsatz solcher Technik steigert die Produktivität und entlastet Menschen von schwerer körperlicher Arbeit, gefährlichen Tätigkeiten oder Routineaufgaben.

Welche Vorteile bringt die Anwendung von Fluidtechnik gegenüber anderen technischen Verfahren?

Die Hauptkonkurrenz der Fluidtechnik mit ihren mechanischen Bewegungen ist der Einsatz von Elektrotechnik zur Erzielung gleicher Wirkungen. Gegenüber elektronischen Lösungsansätzen hat die Verwendung Pneumatik & Hydraulik einige Vorteile. Diese werden im Folgenden überblicksweise aufgelistet.

Vorteile von Pneumatik-Systemen

  • einfacher und dadurch preisgünstigerer Aufbau als elektrische Antriebe
  • keine Rückleitung notwendig
  • hohe Arbeitsgeschwindigkeiten, geringer Strömungsverlust
  • Druckluft kann stufenlos geregelt werde
  • auf kleinem Raum können durch Verdichtung vergleichsweise große Kräfte erzielt werde
  • pneumatische Steuerungen sind unempfindlich gegenüber Temperaturschwankungen und Überlastungen
  • eine zusätzliche Kühlung ist bei Luft als Antriebsmedium meist nicht notwendig
  • der Austritt von Luft bei Leckagen ist nicht umweltschädlich, die Technik ist daher explosionssicher in Gefahrenbereichen

Vorteile technischer Lösungen mithilfe von Hydraulik

  • einfache Aufbau- und Regelungsmöglichkeiten
  • Erzeugung hoher Kräfte und Drehmoment
  • stufenlose Geschwindigkeitsregelung und gleichförmige Bewegungen
  • einfache konstruktive Anpassungen durch flexible Leitungsverlegung
  • hohe Leistungsdichte im Vergleich zu Elektromotoren
  • kein elektromagnetisches Streufeld bei hydraulischen Antrieben
  • effizienter Überlastungsschutz durch Druckbegrenzungsventil
  • hohe Lebensdauer bei Einsatz von Schmiermittel
  • Fluid kann gleichzeitig Kühlmittel sein

Übrigens: In der Praxis wird zur Steuerung von Anlagen häufig auf Kombinationen aus Fluidtechnik und elektrischen Verfahren zu deren Steuerung und Auswertung zurückgegriffen. Zum Beispiel regeln Magnetventile den Durchfluss von Gasen und Flüssigkeiten, wobei der Magnet selbst über elektronische Komponenten gesteuert wird.

Zuordnung der Produktgruppen zu den einzelnen Verfahrensschritten

Der Grundaufbau von Fluidtechnik gliedert sich immer in Komponenten zur Erzeugung, der Aufbereitung und der Verteilung von Gasen (meist Druckluft) und Flüssigkeiten (manchmal Wasser, häufig Schmiermittel).

Die Erzeugung von Kraft für den Antrieb geschieht durch Kompressoren und Verdichter, die das Volumen der Fluide komprimieren, damit diese eine höhere potentielle Energie ansammeln und später in den Kreislauf geben. Durch die gezielte Herstellung bestimmter Drücke mit bar-Werten kann entweder die Druckluftversorgung oder die hydraulische Durchspülung eines Systems optimal geregelt werden. Die Aufbereitung umfasst die Reinigung durch Filter und die eventuelle Zugabe von Schmiermitteln. Für die Filter gilt: Nur so viel filtern wie nötig, da jeder Filter einen Strömungswiderstand darstellt und zu einem Druckabfall in der betreffenden Leitung führt. Viel genutzte Anlagen arbeiten mit geölter Luft oder hydraulischen Schmiermitteln, um die mechanischen Komponenten vor Verschleiß zu schützen. Allerdings ist, wenn möglich, ölfreie Druckluft die bessere Alternative, denn sie erspart den Einsatz von Druckluft-Wartungseinheiten als zusätzlichen Bauteilen. Die Verteilung in Leitungssystemen ist der weitaus größte Markt für Fluidtechnik. Er umfasst neben Neuanschaffungen auch flexible Umbauten, Erweiterungen und den Austausch von Ventilen, Rohren und anderen Verbindungsstücken. Die Dimensionierung einer Anlage sollte immer von Profis geplant werden, egal ob diese nur zu privaten Zwecken wie als Schankanlage oder zur Wasseraufbereitung in Kleingärten taugen soll.

Damit Sie genau das finden, was Sie suchen, haben wir die Produktgruppen zu den einzelnen Verfahrensschritten zugeordnet und an dieser Stelle übersichtlich für Sie zusammengestellt.

Drucklufterzeugung

  • Pneumatikzylinder & pneumatische Antriebe
     

Aufbereitung von Druckluft und Flüssigkeiten

  • Druckluftaufbereitung & Druckluftregelung
  • Wasseraufbereitung & Wasserregelung

Verteilung in Leitungssystemen

  • Druckluftleitungssysteme
  • Ventile & Absperrorgane
  • Druckschläuche
  • Rohrverbinder & Schlauchverbinder
  • Verteiler, Verteilerleisten, Verteilerstücke
  • Gewindeverschraubungen
  • Sperr- & Stromventile
  • Druckluftkupplungen und Pneumatik-Kupplungen
  • Steuer- und Wegeventile

Pneumatik-Zubehör

  • CEE-Stromverteiler
  • Dichtungsringe
  • Druckluftgeräte
  • Magnetschalter
  • Magnetschalter-Zubehör
  • Pneumatik-Intervallklopfe
  • Pneumatik-Vibratoren
  • Schlauchklemmen, Schlauchschellen
  • Zylinder-Zubehör
  • Zubehör & Ersatzteile für Schläuche und Zubehör


Wichtig: Aus Sicherheitsgründen sollten immer Messgeräte zur Überwachung der Prozesse in den Aufbau von hydraulischen und pneumatischen Anlagen integriert werden. Ihr Einsatz erfolgt je nach Komplexität der Anlage entweder zentral hinter dem Antrieb oder an mehreren Stationen dezentral, zum Beispiel vor empfindlichen Komponenten. Geprüft wird zum Beispiel der aktuelle Arbeitsdruck oder die Zusammensetzung der Trägermedien.

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